在2025年上半年的关键节点，鹿鸣矿业圆满完成了年度第二次集中检修。此次检修不仅是设备维护的攻坚战，更成为公司智能矿山建设成果的“实战演练场”——数字孪生技术首次深度应用于设备检修全过程，与设备监测系统高效协同，交出了一份效果显著的答卷，为下半年稳产达标奠定智能基石。

虚拟预演，全局优化：计划编制阶段的高效推手

动态仿真，精准排兵布阵。基于以半自磨机衬板更换为核心控制项目的集中检修模式，构建了半自磨机及附属设施的高精度三维数字孪生模型。在虚拟环境中，反复模拟衬板更换流程，尝试不同工序组合，分析协同作业可行性，成功将整体检修计划从11天压缩至10天。

工时单元化，人力物力精算。针对最耗时的筒体衬板更换，模型模拟不同拆卸安装数量对工时和人员疲劳的影响，最终确定最优更换时间单元。基于此精算，科学调配资源，使半自磨机单项计划再压缩1天，整体检修计划压缩至9天，促进全局效率提升。

虚实联动，动态管控：检修执行阶段的智慧引擎

实时调控，班次效能倍增。检修启动后，三维数字孪生管理平台化身“智慧中枢”，实时分析进度，优化交班流程，显著提升接班效率，单班筒体衬板更换数量稳定在45块，同时智能串联排料端、进料端衬板更换及天车调度，实现用时缩短。

资源精准匹配，效率再攀高峰。平台依据模型预测，科学规划天车使用时段，巧妙串联粗磨渣浆泵、振动筛、磨机小齿轮轴总成更换等多项目并行作业。在虚实交互的精准调度下，避免检修怠工，最终检修较优化后的计划提前0.62天完成。

智能融合，协同效应：锁定检修项目的精准制导

实时监测，故障诊断前置。数字孪生并非孤军奋战，利用设备在线监测系统及各类专业检测手段，对设备运行中的振动、温度、频谱等数据进行分析，在检修前精准“号脉”，提前锁定16项报警点，指导完成设备预防性维修。

辅助验收，质量把关先行。检修过程中及单体试车时，手持点检仪与设备监测系统联动，实时验收检修质量，为高效交付上好“双保险”。

数据驱动，经验传承：验收与优化的智能闭环

全过程监控，安全质量双保障。数字孪生平台对有限空间作业许可、工序完成确认、安全规范执行进行全程可视化监控，有力保障了检修过程的安全可控与质量过关。

“经验”变“数据”，开启主动预防新篇章。平台自动采集分析各项检修指标（如班组效率、关键因子耗时），将老师傅的“经验”转化为可量化、可分析、可行动的精准数据。这不仅用于当次班组成绩评估与激励，更深远的意义在于识别“进度关键因子”，持续优化未来策略，推动设备管理从“被动响应”向“主动预防”、“持续优化”的革命性转型。

数字孪生技术在鹿鸣矿业检修领域的成功实践，验证了其在复杂工业场景中的实用价值，体现出矿业设备运维管理迈入智能新时代。这场由“虚”向“实”的检修革命，正为鹿鸣矿业高质量发展描绘出清晰而充满活力的智能图景！（鹿鸣矿业 孙宇航 刘建鹏）